（1）成型原料不符合要求
　　如果成型原料在包装，运输，预热和预干燥等处理过程中混入杂质或不同品级的原料混用，原料粒径不匀或过大，都会使成型的塑件中含有异物杂质。对此，应筛出原料中的异物杂质，选用粒径均匀的原料。在预处理和成型过程中，要防止粉尘和其他异物杂质从料斗，料筒及模具处混入熔料中。
　　（2）工艺条件控制不当
　　其产生原因及处理方法如下：
　　A.料温太低，熔料塑化不良。应适当提高料筒温度。
　　B.料温太高或成型周期太长，熔料分解变质。应降低料温和缩短成型周期。
　　C.模温和喷嘴温度太低产生冷料粒。应适当提高模具和喷嘴处的温度。
　　D.注塑机塑化能力不足，塑化容量接近塑件重量，使得成型时间很短。应换用较大规格的注塑机。
　　E.模具结构不合理。如果模具的主流道及分流道无冷料穴或定位不当，冷料进入型腔中会在塑件内形成僵块。对此，应增设冷料穴。对于直接进料型模具，由于没有设置冷料穴，塑件中经常出现冷料斑。
　　对此，在操作过程中，必须在闭模前把喷嘴中的冷料拿掉。在开模取塑件时，要把主浇道中残留的冷料除去，避免冷料进入型腔。